20世紀(jì)70年代中后期，隨著新型干法水泥水泥窯的出現(xiàn)，促進(jìn)了水泥工業(yè)向大型化、現(xiàn)代化方向發(fā)展，耐火材料作為水泥窯系統(tǒng)的“心臟”對(duì)水泥窯系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)起著至關(guān)重要的作用。因此，選擇合適的耐火材料和施工工藝，針對(duì)現(xiàn)有耐火材料使用中存在的問(wèn)題進(jìn)行持續(xù)的技術(shù)改進(jìn)，推動(dòng)技術(shù)創(chuàng)新，是保障水泥窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率穩(wěn)步提升、降低耐火材料單耗、降低水泥生產(chǎn)系統(tǒng)熱耗的重要途徑，也是助力水泥工業(yè)節(jié)能降耗、優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)發(fā)展的有效方法。本文以國(guó)內(nèi)大型干法水泥回轉(zhuǎn)窯窯口耐火材料系統(tǒng)、窯頭罩頂部吊掛式耐火材料、篦冷機(jī)新型吊掛式耐火材料和矮墻高強(qiáng)耐磨預(yù)制磚的使用現(xiàn)狀及技術(shù)提升方面做一個(gè)簡(jiǎn)要闡述：

使用工況及現(xiàn)狀：窯口耐火材料系統(tǒng)包含窯口澆注料和相鄰的耐火磚，窯口耐火材料的使用壽命對(duì)整條水泥生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)周期有著至關(guān)重要的影響。窯筒體與水平線成3.5%～4%的傾斜，水泥熟料通過(guò)冷卻帶后由窯口排往篦冷機(jī)，由于窯口沒(méi)有穩(wěn)定的窯皮，耐火材料除了要承受1400℃以上的高溫以外，還需要承受急冷急熱氣流沖擊、熟料磨損及運(yùn)動(dòng)物料的推力和窯內(nèi)耐火磚的軸向應(yīng)力等機(jī)械應(yīng)力、熱應(yīng)力和化學(xué)侵蝕的破壞，使用條件十分苛刻，因此要求窯口耐火材料必須具有良好的機(jī)械強(qiáng)度、抗熱震性和耐磨性。

改進(jìn)方案：針對(duì)窯口耐火材料在使用過(guò)程中暴露出的一些問(wèn)題，通過(guò)剖析損毀機(jī)理，建信科技通過(guò)調(diào)整工藝配方，改進(jìn)耐火材料襯里結(jié)構(gòu)，研發(fā)出高性能窯口耐火材料系統(tǒng)：

①為適應(yīng)大型水泥窯的運(yùn)轉(zhuǎn)工況特點(diǎn)，延長(zhǎng)其使用周期，達(dá)到窯口澆注料與相鄰內(nèi)襯耐火磚使用壽命同步，窯口澆注料在施工時(shí)需在與冷卻帶過(guò)渡區(qū)砌筑3-5環(huán)和窯口澆注料同步壽命的耐火磚。

②窯口澆注料分塊間隔施工：傳統(tǒng)的窯口施工方法，由于錨固釘布局結(jié)構(gòu)、膨脹縫留設(shè)不合理導(dǎo)致窯口澆注料無(wú)法承受熱應(yīng)力而擠壓爆裂。施工改進(jìn)后要求模板預(yù)先制作好，內(nèi)側(cè)板、外側(cè)板及上蓋板統(tǒng)一組裝成型，每?jī)蓧K護(hù)板之間放置5mm陶瓷纖維棉，做貫通式膨脹縫。澆注時(shí)以護(hù)鐵為單位，即把整個(gè)圓周向分成若干塊，由八點(diǎn)半位置開(kāi)始向模板里澆注，每次澆注一塊護(hù)鐵，同時(shí)振搗，并預(yù)留好排氣孔，待凝結(jié)后，轉(zhuǎn)至與之間隔一塊的第二個(gè)澆注點(diǎn)，如此反復(fù)，直到結(jié)束。分塊間隔施工充分增加澆注料凝結(jié)時(shí)的散熱面,減小單塊澆注料凝結(jié)時(shí)的體積,縮小內(nèi)外溫差,減少熱膨脹所引起的爆裂、脫落。

通過(guò)改進(jìn)，建信科技研發(fā)的高性能窯口耐火材料系統(tǒng)，在無(wú)修補(bǔ)的情況下，使用壽命可達(dá)24個(gè)月，較國(guó)內(nèi)外同類產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)明顯，充分提高了水泥生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)效益。

—END—